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Maximale Beständigkeit: Der Salzsprühnebeltest nach ISO 9227 einfach erklärt

Was ist der Salzsprühnebeltest und warum ist er so wichtig?

Korrosion ist der Feind langlebiger Produkte. Ob in der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt, der Baubranche oder bei Konsumgütern – überall, wo Metall auf Feuchtigkeit und Salz trifft, droht Rost. Um die Qualität und Langlebigkeit von Beschichtungen und Materialien zu gewährleisten, ist eine standardisierte Prüfung unerlässlich: der Salzsprühnebeltest nach ISO 9227.

🎯 Das Ziel: Schwachstellen finden

Der Salzsprühnebeltest simuliert unter kontrollierten, beschleunigten Bedingungen eine korrosive Atmosphäre, wie man sie beispielsweise in Küstengebieten oder durch Streusalz im Winter findet. Er dient primär als Qualitätskontrolle, um:

  • Poren, Risse oder andere Defekte in organischen (Lacke, Pulverbeschichtungen) oder anorganischen (galvanische Überzüge, Eloxalschichten) Beschichtungen aufzudecken.

  • Die vergleichende Qualität verschiedener Materialien oder Beschichtungssysteme zu bewerten.

  • Sicherzustellen, dass die Korrosionsbeständigkeit eines Produkts während der Fertigung gleichbleibend hoch ist.

Wichtig: Der Test liefert hervorragende Vergleichswerte und dient der Mängeldetektion. Er erlaubt jedoch keinen direkten Rückschluss auf die tatsächliche Lebensdauer des Produkts unter realen Einsatzbedingungen, da natürliche Korrosion viel komplexer ist (Wechsel von Feuchte und Trockenheit, UV-Licht etc.).

Die 3 Varianten der ISO 9227 im Detail

Die Norm ISO 9227 definiert drei Hauptverfahren, die sich in der Zusammensetzung und dem pH-Wert der Salzlösung sowie der Prüftemperatur unterscheiden, um verschiedene Korrosionsszenarien zu simulieren:

Prüfverfahren Abkürzung pH-Wert der Lösung Temperatur Anwendung (Beispiele)
Neutraler Salzsprühnebeltest NSS (Neutral Salt Spray) 6,5 bis 7,2 35±2∘C Metalle und Legierungen, metallische Überzüge, Konversionsschichten, Eloxalschichten, organische Beschichtungen (der am häufigsten verwendete Test).
Essigsäure-Salzsprühnebeltest AASS (Acetic Acid Salt Spray) 3,1 bis 3,3 35±2∘C Dekorative Überzüge aus Nickel und Chrom oder Kupfer, Nickel und Chrom; auch anodische Schichten auf Aluminium (z. B. Qualicoat).
Kupfer-Essigsäure-Salzsprühnebeltest CASS (Copper-Accelerated Acetic Acid Salt Spray) 3,1 bis 3,3 50±2∘C Beschleunigter Test für dekorative Beschichtungen aus Kupfer-Nickel-Chrom oder Nickel-Chrom (häufig im Automobilbereich für verchromte Teile).

Neutraler Salzsprühnebeltest (NSS)

Dies ist das klassische Verfahren und die Grundlage der ISO 9227. Es wird eine 5%ige Natriumchlorid (NaCl)-Lösung (Kochsalz) verwendet. Dieser Test ist ideal, um die allgemeine Korrosionsbeständigkeit und die Qualität von Schichten zu überprüfen.

Essigsäure-Salzsprühnebeltest (AASS) und CASS

Durch die Zugabe von Essigsäure (AASS) oder Essigsäure und Kupferchlorid (CASS) wird die Salzlösung deutlich saurer und aggressiver, was die Korrosion stark beschleunigt. Dies ist vor allem für hochwertige, dekorative Beschichtungen notwendig, die im Alltag stärkeren Beanspruchungen ausgesetzt sind.

Der Prüfablauf: So funktioniert der Test

Der Salzsprühnebeltest folgt einem strikt standardisierten Protokoll, um reproduzierbare Ergebnisse zu gewährleisten.

1. Vorbereitung der Prüfstücke

Die Proben (Prüfstücke) müssen sorgfältig gereinigt werden, um Verunreinigungen wie Öle, Fette oder Schleifmittel zu entfernen, die das Ergebnis verfälschen könnten. Beim Umgang mit den Proben sollten immer Handschuhe getragen werden.

2. Positionierung in der Kammer

Die Prüfstücke werden in einer speziellen Prüfkammer (Salzsprühnebelprüfgerät) so platziert, dass:

  • Sie in einem Winkel von 15∘ bis 25∘ zur Vertikalen stehen (optimal 20∘).

  • Der Prüfnebel ungehindert alle Oberflächen erreicht.

  • Kondensat, das von einem Prüfstück abtropft, kein anderes Prüfstück berührt.

3. Kontinuierliche Besprühung

Die vorbereitete Salzlösung wird mittels Druckluft bei konstantem Druck und konstanter Temperatur zerstäubt. Es entsteht ein feiner, konstanter Salznebel, der die Oberfläche der Prüflinge ununterbrochen benetzt.

  • Sprührate: 1 bis 2ml pro Stunde auf einer Sammelfläche von 80cm2.

  • Prüfdauer: Die Dauer ist nicht in der ISO 9227 festgelegt, sondern muss vom Auftraggeber und Auftragnehmer vereinbart werden (typische Zeiten sind 24,48,96,240,1000 Stunden).

4. Auswertung und Bewertung

Nach der festgelegten Prüfdauer werden die Proben entnommen, vorsichtig gespült (um lose Korrosionsprodukte zu entfernen) und getrocknet. Die Bewertung erfolgt visuell oder mit mikroskopischen Verfahren. Dabei wird unter anderem beurteilt:

  • Auftreten von Rotrost (Korrosion des Grundmetalls) oder Weißrost (Korrosion der Zinkschicht).

  • Anzahl und Verteilung von Korrosionsdefekten (z. B. Blasenbildung, Rissbildung).

  • Unterwanderung der Beschichtung von Kratzern aus (wenn die Probe angeritzt wurde).

Die Ergebnisse werden mit den Anforderungen der Produktspezifikation (z. B. einer Werksnorm des Herstellers) verglichen, um festzustellen, ob das Material den Test bestanden hat.

Wann wird der ISO 9227 Salzsprühnebeltest angewendet?

Der Salzsprühnebeltest ist ein fundamentales Werkzeug für die Qualitätssicherung und die Materialauswahl in vielen Industriezweigen:

  • Automobilindustrie: Prüfung von Karosserieteilen, Anbauteilen, Felgen und Verchromungen.

  • Bauwesen: Bewertung von beschichteten Schrauben, Verbindungselementen und Metallprofilen.

  • Elektrotechnik und Elektronik: Korrosionsschutz von Gehäusen und Steckverbindern.

  • Maschinenbau: Prüfung von Maschinenteilen und Werkzeugen mit Schutzbeschichtungen.

Er ist besonders wertvoll für vergleichende Prüfungen – beispielsweise um zwei verschiedene Beschichtungssysteme schnell und standardisiert miteinander zu vergleichen.

💡 Fazit für Ihre Produktentwicklung

Der Salzsprühnebeltest nach ISO 9227 ist ein unverzichtbarer Standard in der modernen Werkstofftechnik. Er ist ein effizientes und kostengünstiges Verfahren, um die Gleichmäßigkeit und Qualität von Korrosionsschutzsystemen zu überwachen.

Durch die Wahl des passenden Testverfahrens (NSS, AASS oder CASS) können Hersteller die Widerstandsfähigkeit ihrer Produkte gezielt auf unterschiedliche Belastungen anpassen und so die Langlebigkeit und Zuverlässigkeit ihrer Bauteile sicherstellen.

Sie haben Fragen zur Korrosionsprüfung Ihrer Produkte? Dann kontaktieren Sie uns für eine fundierte Beratung zur Auswahl des optimalen Prüfverfahrens nach ISO 9227 für Ihre Anwendung!

Häufig gestellte Fragen

Inwiefern können die Ergebnisse des Salzsprühnebeltests auf die reale Lebensdauer geschlossen werden?

Der Salzsprühnebeltest nach ISO 9227 ist ein beschleunigtes Prüfverfahren und dient primär der Qualitätskontrolle sowie dem Vergleich von Beschichtungssystemen gleicher Art. Er bietet in der Regel keinen direkten Rückschluss auf die tatsächliche Lebensdauer eines Produkts unter natürlichen Korrosionsbedingungen (z. B. im Freien). Echte Korrosion beinhaltet zyklische Einflüsse wie Abtrocknen, Temperaturwechsel und UV-Einstrahlung, die im konstanten Salzsprühnebeltest fehlen. Für eine realitätsnähere Aussage eignen sich Korrosionswechseltests (Cyclic Corrosion Tests – CCT) besser.

Wann sollte ich den AASS- oder CASS-Test anstelle des Standard-NSS-Tests wählen?

Der Neutrale Salzsprühnebeltest (NSS) ist die Standardmethode für die meisten Metalle und Beschichtungen. Die saureren Varianten (AASS und CASS) werden gewählt, wenn die Beschichtung in der Anwendung einer aggressiveren, saureren Umgebung ausgesetzt ist oder eine höhere Korrosionsbeständigkeit simuliert werden muss. Insbesondere für dekorative Schichtsysteme aus Kupfer, Nickel und Chrom (z. B. Verchromungen im Automobil- oder Sanitärbereich) ist der CASS-Test aufgrund seiner höheren Aggressivität und Temperatur (50∘C) vorgeschrieben, um die Beständigkeit beschleunigt nachzuweisen.

Was ist der Hauptunterschied zwischen der ISO 9227 und der oft zitierten ASTM B117?

Beide Normen (ISO 9227 und die amerikanische ASTM B117) beschreiben den Neutralen Salzsprühnebeltest (NSS) mit sehr ähnlichen Kernparametern (5 % NaCl-Lösung, 35∘C). Der Hauptunterschied liegt in der Anordnung der Prüfstücke: Die ISO 9227 schreibt einen Winkel von 15∘ bis 25∘ zur Senkrechten vor, während die ASTM B117 einen etwas größeren Toleranzbereich von 15∘ bis 30∘ zulässt. Für die Praxis sind beide Normen oft äquivalent, die Wahl richtet sich nach den globalen oder regionalen Anforderungen des Kunden oder der Branche.

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